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瓷砖行业“三足鼎立” 微晶石前景最佳

信息来源:cooioo.com  时间:2014-01-26  浏览次数:743

    在中国,微晶石的研发工作始自20世纪80年代,发展到目前,已经历了20多年。现阶段的微晶石无论在生产工艺、花色设计还是销售推广上均渐入佳境,特别是在近年进入了爆发期,与抛光砖、仿古砖形成了墙地砖三足鼎立之势。
  目前的建陶市场上,微晶石主要以二次烧为主。然而,生产工艺的参差不齐、花色模仿泛滥、创新产品空泛等问题也在这片“蓝海”里逐渐呈现出来。部分有前瞻性的企业率先开发一次烧微晶石,弥补了二次烧的不足之余,也响应了环保政策。对于二次烧、一次烧微晶石的评论众说纷纭,那么目前微晶石的发展情况到底是怎样的?上游产业是如何促进微晶石市场的发展?下面小编为你探索微晶石进化道路上的发展之道。
  在行业内,微晶石称为微晶玻璃陶瓷复合板,是将一层3-5mm的微晶玻璃复合在陶瓷玻化石的表面,经二次烧结后完全融为一体的产品。其结构致密、晶体均匀、纹理清晰;坚硬、耐磨的力学特性、优良的耐酸、耐碱性能;并且具有不吸水、抗冻以及较低的热膨胀系数的独特的耐污染性能。微晶石将陶瓷材料的高强度和微晶玻璃华贵典雅、立体感强、色泽丰富多变的装饰美感以及抗污耐压、永不褪色、无辐射等两种材质的双重优势复合在一起,兼备建筑陶瓷用砖的强度高、重量轻等优势。
  微晶石最早诞生于20世纪50年代的美国,而在20世纪70年代,日本将微晶石这一产品种类推向市场,一经推出其华丽高贵的析晶纹理引起了建筑设计师的青睐。在中国,微晶石的研发工作到了20世纪80年代才正式开始,并于90年代走向工业化的试验,从2001年、2002年开始,微晶石进入了大生产的实验阶段。2002年下半年进入试销推广阶段,2004年至2007年进入高速发展的阶段,许多新品牌新企业上线投资生产。从2007年开始,微晶石生产技术进入全新的发展阶段,从过去的两种材料到现在三种材料的结合,从原来依靠微晶玻璃高温烧成到现在的喷墨印花技术在微晶石产品上的广泛运用。目前,市场上的微晶石主要是第十二代、十三代(按照一个新系列,同类产品的出现定义为一代)。
  微晶石的可持续发展最终将体现在技术上的突破,越来越多的陶瓷企业抢滩微晶石市场,同质化、低价格竞争现象泛滥。部分有前瞻性的企业率先开发一次烧微晶石,在生产工艺上寻求突破,希望在能耗上成本更低、更环保。但由于一次烧其原料成本、技术把控等方面只被少部分企业所掌握,所以目前微晶石产品还是以二次烧为主。
  微晶石生产的主要技术壁垒在于微晶熔块、坯体与熔块之间的膨胀系数匹配、烧成工艺这三个方面。其中的核心技术在于熔块研发,其决定了产品的最终质量,因为熔块是整个微晶石生产流程的最后一道工序,是施铺在经施釉与印花的瓷砖坯体上的玻璃化学原料,经过高温烧成与瓷砖融合后,使得产品具有高光泽度、通透度、低吸水率与丰富鲜艳的花色。
  随着微晶石从二次烧到一次烧的发展转变,在熔块技术的提升可谓是关键的。现在的一次烧成微晶熔块突破了以往所采用提高熔块始熔温度传统工艺原理,采用特殊微晶玻璃配方,让熔块在一定的温度条件之下析晶,最终成品几乎能与传统二次烧成产品相媲美。据不完全统计,在2012年下半年,全国研制一次烧微晶熔块的企业不超10家,但2013年已达到15家左右。与此同时,据业内人士介绍,随着微晶石市场的成熟与扩张,明年将有一个集中爆发期。在佛山本地,目前从事微晶熔块研发生产的企业就有远泰制釉、伟邦微晶、兴开元釉料等近10家。
  “追求市场利润的同时,陶企在生产过程中越来越注重环保节能的同时,也在想方设法降低成本,一次烧微晶石能满足上述需求”,这是不少企业选择研发一次烧微晶熔块的原因。然而,在熔块的研发方面投入的成本却往往也令很多企业望而却步,据业内一家研发企业介绍,针对一次烧熔块研发的包括设备、原料、人力等方面的投入就达到了两千多万元。
  不单熔块的研发生产成本高昂,陶企的一次烧微晶石技术攻关,研发成本的投入也不容小觑。某釉料企业曾算出这样一笔账:从一次烧微晶熔块来分析,一片800×800(mm)的一次烧微晶石坯体所需的熔块为3.5公斤,每平方米的一次烧微晶石坯体则需要5.5公斤熔块,以一条日产量为10000平方米的生产线,一个月30天来算,每月需要熔块1650吨,以每吨熔块7500元的价格来核算,每月熔块投入金额近1300万元。
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